Frédéric Kohler, chef de parc du site de Mios : le dernier maillon de la chaîne avant l’expédition

Chef de parc de l'usine de Mios

C’est un poste clé dans l’acheminement des produits vers les clients. Frédéric Kohler, chef de parc sur le site Xella de Mios en Gironde, dirige l’équipe de caristes qui prend soin de la marchandise tout juste sortie de la chaîne de production. Avec la plus grande rigueur, c’est eux qui s’assurent du départ dans les meilleures conditions des palettes de blocs de béton cellulaire en direction des chantiers et des négoces ou grandes surfaces de bricolage. Rencontre avec Frédéric Kohler…

Sur le site de Mios, quelle est la mission du chef de parc ?
Frédéric Kohler :
Cela fait 4 ans que je suis chef de parc chez Xella. Je m’occupe de la gestion des stocks : le stock des produits finis, c’est à dire environ 160 références, et le stock de ce qui permet de conditionner, les palettes ou encore les housses. J’ai aussi un rôle d’encadrement. Aujourd’hui, je dirige 5 collaborateurs. Ce sont tous des caristes polyvalents, capables de charger un camion ou de s’occuper de la sortie de chaîne. Certains travaillent la nuit d’autres font les deux-huit en journée. Je leur demande d’être très soigneux dans leur travail pour s’assurer de la qualité de la marchandise. 

Vous êtes un peu le dernier maillon de la chaîne ?
Frédéric Kohler :
Presque, il y a aussi la logistique qui s’occupe de l’organisation des livraisons. Avec l’ensemble des services, on travaille sous SAP, un logiciel de gestion. Quand les commerciaux ont besoin d’un produit spécifique, la demande apparaît sur le logiciel. Je sais alors le volume qui doit être produit et on s’organise en fonction de notre capacité de stockage pour assurer les délais.

« Nous pouvons stocker jusqu’à 21 000 m3 de produits »

Quelles sont les capacités de stockage ?
Frédéric Kohler :
Nous pouvons stocker jusqu’à 21 000 m3 de produits. On a toujours du stock puisqu’on a un délai de séchage de 7 jours sur parc. J’ai ainsi au moins 3 mois de stockage pour les références standards. Quant au conditionnement, ce sont des palettes de 1m20 de haut sur 1m20 de large et 1m de profondeur. Tous les produits sont conditionnés de la même façon pour une meilleure rentabilité de chargement. La légèreté du béton cellulaire est aussi un avantage : ça permet un taux de remplissage plus élevé qu’avec du parpaing ou de la brique. Ainsi, nos frais de logistique sont moins importants. Vous mettez 20 palettes de parpaing sur un camion alors que vous mettez 38 palettes de béton cellulaire.

Avec autant de références et des volumes aussi importants, comment évite t-on les erreurs ?
Frédéric Kohler :
D’abord, quand on prend connaissance d’une commande, on sait quelles sont les références souhaitées, dans quelle quantité. Ensuite, chaque palette est minutieusement étiquetée. Notre système d’exploitation SAP fonctionne très bien. Avec ça, on ne peut pas se tromper. Quand j’ouvre ma session, je sais à 7 jours ce dont j’ai besoin.  Ensuite, c’est un travail d’équipe. Chacun est un maillon important. Quand le commercial vend 300 palettes d’un produit spécifique, il sait que 7 jours après, on va pouvoir commencer à livrer. On sait que l’erreur n’est pas permise. Les ruptures de stock, ce n’est pas possible !

« S’il faut que j’y aille en plus des caristes, évidemment j’y vais ! »

Devez-vous faire face à des pics d’activité ?
Frédéric Kohler :
Oui, notre activité n’est pas régulière. L’hiver, il fait froid et les maçons travaillent moins. Notre grosse période, c’est d’avril à octobre avec parfois jusqu’à 20 à 25 camions par jour. Pour les pics d’activité, on élargit les plages horaires et on charge plus longtemps. S’il faut que j’y aille en plus des caristes, évidemment j’y vais ! On sait exactement ce qu’on a à faire, combien de camions on a à charger chaque jour. Il y a aussi une partie d’enlèvement par le client : certaines surfaces de bricolage qui sont à proximité viennent chercher directement leur marchandise à l’usine. En période forte, c’est environ 800 m3 de marchandise par jour qui partent par camion. Cela représente 40 000 m3 par semaine !

Le chef de parc fait aussi un peu l’affrètement. Comment s’organise cette partie de votre activité ?
Frédéric Kohler :
Toute la flotte de camions est externalisée. Ce sont donc les affréteurs qui choisissent les transporteurs. On a une grille de transport sur laquelle apparaissent tous les transporteurs référencés chez nous par prix, par département, par région, et ainsi de suite. On peut alors faire notre choix en fonction des commandes et de la disponibilité des transporteurs. On essaie de fidéliser nos transporteurs. De cette manière, on n’a jamais de problème, les blocs arrivent toujours entiers. On fait en sorte d’avoir des gens sérieux qui respectent les conditions d’arrimage. Après, c’est la dextérité du chauffeur qui fait le reste.

« Mon métier est passionnant !»

Jusqu’où part le béton cellulaire produit à Mios ?
Frédéric Kohler :
Au sud, cela va jusqu’au Portugal. Au nord, on monte jusque dans l’Oise. On fait également toute la partie ouest de la France. Et on gère aussi l’export, les DOM-TOM, Saint-Pierre et Miquelon, la Martinique… Il y a donc des départs par bateau en containers. Dans ces cas-là, on envoie les palettes chez un transitaire. Pour nous, il y a une seule différence, la palette bois n’est pas la même. Il y a certaines régions tropicales où ils interdisent l’entrée du bois extérieur chez eux. C’est à nous de prévoir en amont la bonne palette pour le bon conditionnement. 

Comment vivez-vous votre métier ?
Frédéric Kohler :
Mon métier est passionnant. Le stock tourne en permanence. J’aime gérer mes caristes parce que j’ai une très bonne équipe. Quand je fais de l’affrètement, j’apprécie aussi le contact avec les transporteurs, gérer les encours. Ce qui est très appréciable, c’est de faire partie d’une chaîne et de savoir qu’on est utile à l’entreprise !